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성능지표, 균일도 허용 범위, 결함률 기준, 공정 윈도우를 각각 정의해 우선순위를 명확히 했습니다.
이 과정을 통해 저는 '성능을 올리는 조건'과 '결함을 줄이는 조건'이 완전히 반대가 아니라, 특정 구간에서 공정 윈도우가 존재한다는 것을 찾아냈습니다.
마지막에는 공정조건을 표준화하고, 재현실험으로 편차를 확인해 목표를 달성했습니다.가장 어려웠던 목표를 달성한 핵심은, 실험을 많이 하는 것이 아니라 실험을 설계해 학습속도를 올린 것이었습니다.
동일조건으로 재증착해 결과가 반복되는지 확인해 장비와 공정의 안정성을 평 가했습니다.
박막 소재는 최종 성능보다 공정 적용성이 중요한 경우가 많습니다.
반대로 성능이 최고로 나오는 조건이 공정이 흔들리는 조건이라면 양산에서는 오히려 실패합니다.
다음으로 공정 재현성을 확인합니다.
동일조건으로 재증착해 결과가 반복되는지 확인해야 장비나 공정변동을 분리할 수 있습니다.
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LT 메탈 연구개발(박막소재)에서 1년, 3년, 5년 후 본인의 성과 목표와 성장 로드맵을 구체적으로 말해주세요
고객의 요구나 불만을 해결하는 과정에서 제가 가장 중요하게 사용했던 방법은 '불만을 문장으로 다시 정의하고, 재현 가능한 조건으로 바꾸는 것'이었습니다.
그리고 상대 기관에 "언제부터, 어떤 기판에서, 어떤 세정 프로세스에서, 어떤 두께 조건에서, 어떤 테스트 방식으로 "문제가 나타나는 지 질문 리스트를 만들어 확인했습니다.
결과적으로 접착력 자체의 문제가 아니라, 특정 세정조건에서 표면에너지가 불안정해지며 박막 초기 핵생성 단계가 흔들리는 패턴을 확인했습니다.
저는 이를 고객에게 "원인 추정"이 아니라 '재현 데이터'로 설명했고, 공정 쪽에서 바로 적용 가능한 임시조치(전처리 시간 표준화, 플라즈마파라미터 고정, 보관조건 통일)를 제안했습니다.
저는 이 목표를 달성하기 위해 '전략을 실험 수로 밀어붙이지 않고, 설계로 줄이는 방식'을 택했습니다.
마지막에는 공정조건을 표준화하고, 재현실험으로 편차를 확인해 목표를 달성했습니다.가장 어려웠던 목표를 달성한 핵심은, 실험을 많이 하는 것이 아니라 실험을 설계해 학습속도를 올린 것이었습니다.
어떤 순서로 확인하면 가장 빠르게 가능성을 줄일 수 있는지 합의가 필요했습니다.
1단계는 측정 신뢰도 확인입니다.
2단계는 공정재현성 확인입니다.
앞두 단계에서 이상이 없을 때만 핵심인자를 바꿔 원인가설을 검증했습니다.
저는 이 경험을 통해 R&D에서 협업의 핵심은 친목이 아니라, 검증 순서와 기준을 합의해 팀의 학습속도를 올리는 것임을 확실히 배 웠습니다.
성능이 조금 낮더라도 공정 윈도우가 확보되어 재현성이 나오면, 성능은 이후 최적화로 끌어올릴 수 있기 때문입니다.
반대로 성능이 최고로 나오는 조건이 공정이 흔들리는 조건이라면 양산에서는 오히려 실패합니다.
실험에서 성능지표가 좋았던 조건에서 박리와 결함률이 증가한 경험이 있었는데, 그때 저는 성능을 더 올리기보다 응력과 접착력을 안정화하는 조건을 먼저 찾았습니다.
먼저 고객이 진짜로 원하는 성능지표가 무엇인지, 그리고 그 지표의 우선순위가 무엇인지 확인합니다.
답변 : 저는 원인 분석의 1순위를 데이터 신뢰도 확인으로 둡니다.
동일조건으로 재증착해 결과가 반복되는지 확인해야 장비나 공정변동을 분리할 수 있습니다.
저는 공정 조건, 장비 상태, 타겟 상태, 기판 전 처리, 열이력 등 영향을 줄 수 있는 요소를 빠짐없이 기록하고, 결과가 나쁘더라도 그 원인 가설을 남겨 같은 실패를 반복하지 않겠습니다.
저는 먼저 결함을 분류합니다. |
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2025.12.29
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