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저는 박막소재 R&D를 "고객 공정의 불확실성을 소재로 줄여주는 일"이라고 정의합니다.
박막소재 R&D의 가치는 한 문장으로, 고객 공정의 리스크를 선제적으로 제거해주는 것입니다.
고객이 보는 것은 "우리 타겟이 좋아 보이는지"가 아니라"라인이 안정되는지"입니다.
불량을 줄이는 것이 가장 큰 코스트다운입니다.
파티클, 아킹, 막 불량 같은 현상은 결국 소재-공정-장비의 결합 결과입니다.
파티클과 아킹 같은 고객 핵심 리스크를 구조적으로 줄여 "안정성으로 선택받 는 소재"를 만들겠습니다.
저는 박막소재 연구개발을 고객 공정의 불확실성을 소재로 줄이는 일이라고 정의하는 지원자입니다.
저는 소재를 개발하는 사람이 아니라, 고객 라인이 흔들리지 않게 만드는 R&D가 되겠습니다.
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타겟에서 파티클이 증가할 때, 원인 가설을 어떻게 세우고 어떻게 검증하겠습니까
본인의 강점과 약점, 그리고 3년 후 박막소재 R&D로서 어떤 사람이 되고 싶나요
당신은 어떻게 행동하겠습니까
저는 박막소재 R&D를 "고객 공정의 불확실성을 소재로 줄여주는 일"이라고 정의합니다.
LT 메탈은 귀금속과 기능성 소재를 기반으로 한 박막용 소재 영역에서 기술경쟁력을 쌓아온 회사인 만큼, 제가 하고 싶은 "소재-제조-분석-양산전 환"의전 과정을 한 팀에서 끝까지 경험하며 성과를 만들 수 있다고 판단했습니다.
박막소재 R&D의 가치는 한 문장으로, 고객 공정의 리스크를 선제적으로 제거해주는 것입니다.
안정성.동일로 트뿐 아니라 로트 간 변동을 줄여 고객 공정창을 넓혀야 합니다.
반면 세라믹타겟은 취성이 크고 소결거동이 복잡해 밀도 확보, 기공제어, 균열방지, 가공난이도, 접합안정성에서 난이도가 급격히 올라갑니다.
저는 금속이든 세라믹이든, "초기 물성"보다 "사용 중 안정성"을 개발 목표의 중심에 두겠습니다.
백 킹플레이트와의 접합 안정성, 열팽창 차이에 따른 응력, 반복열 사이클에서의 크랙 여부는 사용 중 불량으로 직결됩니다.
먼저 소재 자체에서는 기공, 2상, 불순물집적, 표면 미세 균열 같은 내부 요인을 봅니다.
저는 순도를 "원료-공정-환경-장비"네 단계로 봅니다.
합금 타겟은 성분을 정하는 순간 공정이 따라오는 구조입니다.
그래서 저는 합금 개발을 할 때 성분-공정-조직-막 특성을 한 장의 설계문서로 만들어 관리하겠습니다.
성분 변경이 생기면 공정조건도 반드시 같이 재평가하고, 양산 전환 단계에서 변동이 커지지 않도록 공정창을 좁혀두겠습니다.
공정 재현성 부족, 검사체계 불일치, 변경관리 미흡입니다.
세 번째로 변경관리입니다.
저는 귀금속 코스트다운을 네갈래로 봅니다.
불량을 줄이는 것이 가장 큰 코스트다운입니다.
공정시간과 공정수를 줄이는 것입니다.
실험 결과를 평균만 보지 않고 산포와 이상치를 같이 봅니다.
예를 들어 표면 분석과 벌크 분석은 보는 영역이 다르기 때문에 결과가 다르게 나올 수 있습니다.
목적에 맞는 결론을 선택합니다. 고객 불량이 표면기인이라면 표면 분석을 우선하고, 벌크기인 이라면 벌크 분석을 우선합니다.
협업이 어려울 때 가장 흔한 원인은 목표가 다르기 때문입니다.
저는 말로 협업하자는 사람이 아니라, 기준과 실행으로 협업을 만들겠습니다.
그래서 저는 80%를 먼저 만들고, 고객 리스크가 큰 구간부터 고도화하는 방식으로 균형을 잡겠습니다.
불합격은 실패가 아니라, 다음 합격을 위한 데이터입니다.
박막 소재는 소재 설계만 잘해도 안 되고, 제조기술과 품질, 고객평가까지 연결되어야 시장에서 살아남습니다.
파티클과 아킹 같은 고객 핵심 리스크를 구조적으로 줄여 "안정성으로 선택받 는 소재"를 만들겠습니다.
LT메탈에서 저는 개발 결과를 연구로 끝내지 않고 양산과 고객평가까지 연결해, 안정성과 재현성으로 선택받는 박막소재를 만들겠습니다. |
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2026.01.14
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