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SMT 공정에서 솔더불량이 증가할 때, 공정조건과 자재 요인을 어떻게 구분해 분석하겠습니까.
EOL 테스트에서 간헐 불량이 발생할 때, 재현과 원인 분석을 어떻게 설계하겠습니까.
특히 생산기술은 설계가 만든 성능을 공정이 반복적으로 구현하도록 만드는 역할입니다.
특히 간헐 불량은 재현이 어려워 비용이 폭발합니다.
저는 샤시 제어기 생산기술에서 라인을 안정화하는 것에 그치지 않고, 불량의 재발률을 낮추는 표준과 데이터 체계를 남겨 성과로 증명하겠습니다.
간헐 불량은 재현이 핵심이므로, 저는 먼저 발생 로 그와 조건을 수집해 공통조건을 찾겠습니다.
저는 품질, 생산성, 재현성, 안전네 축으로 설계하겠습니다.
1년차에는 공정 흐름과 설비, 검사체계를 완전히 익혀 불량 발생 시 빠르게 재현하고 원인을 좁히는 기본기를 갖추겠습니다.
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샤시 제어기 생산기술에서 가장 중요한 공정품질 리스크3가지를 말하고, 각각의 예방 포인트를 설명해주세요.
현대모비스 생산기술-샤시제어기 직무에서 1년, 3년, 5년차에 만들고 싶은 성과를 수치와 산출물로 말해주세요.
제가 현대모비스 생산기술-샤시 제어기에 지원한 이유는 '안보이는 품질'이 실제 안전을 좌우하기 때문입니다.
샤시 제어기는 차량의 제동, 조향, 자세제어와 밀접하게 연결되는 핵심 전 장부품입니다.
특히 생산기술은 설계가 만든 성능을 공정이 반복적으로 구현하도록 만드는 역할입니다.
이 성향이 샤시 제어기 생산기술과 정확히 맞아 지원했습니다.
현대모비스를 선택한 이유는 전장부품의 제품화와 양산역량이 경쟁력의 핵심이기 때문입니다.
현대모비스는 핵심 전 장부품을 대량 양산하며, 공정표준과 품질체계를 지속적으로 고도화해 왔습니다.
입사 후 회사에서 이루고 싶은 꿈은 샤시 제어기 라인의 품질을 "재발률이 낮은 공정"으로 바꾸는 것입니다.
전장불량은 간헐성과 복합원인이 많아, 공정데이터와 검사 데이터를 연결해 원인을 찾아야 합니다.
설비와 자재 관리 능력입니다.
이 방식은 라인에서 시간을 절약하고, 불필요한 공정변경을 줄이는 데 효과적입니다.
저는 감이 아니라 데이터로 공정을 안정화하는 방식이 생산기술의 핵심이라고 믿습니다.
저는 이 방식으로 해결 속도를 올리는 역할을 해왔고, 샤시 제어기 생산기술에서도 즉시 적용할 수 있습니다.
저는 문제 해결의 첫 단계를 "재현 가능한 시나리오를 만드는 것"으로 놓고, 그 시나리오를 테스트 케이스로 남기는 방식이 강점입니다.
라인 가동이 우선인 경우에는 80점 해결로 먼저 안정화하고, 추가 실험으로 원인을 확정합니다.
솔더품질은 미세 크랙, 브리징, 보이드로 이어져 필드에서 간헐 불량을 만들 수 있어, 리플로우 프로파일 관리, 솔더페이스트 관리, 자재 보관조건, AOIICT 피드백 루프가 예방 포인트입니다.
AOIICTEOL 장비의 교정 상태, 기준 변경, 샘플링 변경 여부를 먼저 배제해야 합니다.
자재로 트 변경, 설비파라미터 변경, 보전이력, 교대인력 변화, 공정 레시피 변경을 함께 봅니다.
이후에는 재현실험을 설계해 원인 후보를 줄입니다 .가능하면 최소 변경으로 영향도를 확인해 빠르게 배제하고, 라인을 임시조치로 안정화한 뒤, DOE나 추가 분석으로 근본 원인을 확정해 표준에 반영하겠습니다.
자재 측면에서는 솔더페이스트의 보관 온도와 유통기한, 점도, 프린팅 품질, 부품 습기 관리, PCB 표면 상태를 확인하겠습니다.
그리고 AO I불량 패턴을 분석해 브리징, 보이드, 오픈 등 불량 유형이 어떤 방향으로 늘었는지 확인하겠습니다.
테스트픽스처 접촉 불량, 케이블 열화, 장비타이밍 문제도 간헐 불량을 만들 수 있어 먼저 배제합니다.
불량률 감소가 재작업 시간과 비용을 얼마나 줄이는지, 개선이 없을 때 필드리스크가 얼마나 커지는지 비교하면 합의가 쉬워집니다. |
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2026.03.02
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