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통합 제어기 생산기술에서 품질을 좌우하는 핵심 공정 3가지를 선정하고, 각 공정의 관리포인트와 지표를 제시해 주세요.
간헐 불량분석 역량입니다.
로그와 공정데이터를 연결해 원인을 좁혀야 합니다.
자동화 및 공정개선 역량입니다.
통합 제어기 제조에서는 간헐 불량이 가장 큰 적입니다.
불량 유형을 분류하고, 에러코드와 발생 공정, 발생 시간, 부품로트, 작업자, 설비조건, 다운로드 버전 등 공정이력을 연결해 공통점을 찾겠습니다.
예를 들어 특정 로트격리, 검사 강화, 공정조건 보수화 같은 조치입니다.
지표는 간헐 불량 재현 성공률, 원인 규명 리드타임, 특정 불량 유형재발률 감소입니다.
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제가 현대모비스 생산기술 통합 제어기 직무에 지원한 이유는 자동차의 가치가 기계에서 소프트웨어로 이동하는 흐름 속에서, 통합 제어기의 '제조품질'이 곧 차량 신뢰의 핵심이 되기 때문입니다.
특히 통합 제어기는 전장부품 특성상 하드웨어 조립 품질뿐 아니라 소프트웨어 다운로드, 보안, 캘리브레이션, 기능 검증까지 공정안에서 함께 완성 되어야 합니다.
저는 이 복합공정을 "잘 만들면 당연한 것"으로 끝내지 않고, 누가 해도 같은 품질이 재현되는 시스템으로 만들고 싶습니다.
생산기술은 그 시스템을 만드는 직무이고, 저는 그 일을 하고 싶습니다.
현대모비스를 선택한 이유는 통합 제어기와 같은 핵심 전 장부품을 양산 품질로 안정화시키는 역량이 곧 현대모비스의 경쟁력이며, 그 경쟁력을 생산기술이 가장 직접적으로 만든다고 판단했기 때문입니다.
또한 현대모비스는 다양한 차종과 사양에 대응하며 글로벌 수준의 품질 요구를 만족해야 하기에, 생산기술이 단순히 라인 운영을 넘어서 공정설계, 데이터 기반 품질관리, 자동화, 협력사 품질까지 아우르는 역할을 수행합니다.
그래서 데이터와 기준을 이용해 예측과 예방이 가능하도록 만들고 싶습니다.
같은 장비, 같은 기준, 같은데이터 정의로 어디서나 같은 품질이 나오게 하는 것, 저는 그 표준을 만드는 생산기술자가 되겠습니다.
간헐 불량분석 역량입니다.
MES, 설비 데이터, 검사 데이터, 다운로드 로그가 서로 맞지 않으면 분석은 불가능합니다.
자동화 및 공정개선 역량입니다.
저는 이 역량을 갖추기 위해 "원인 규명은 재현에서 시작한다"는 원칙으로 훈련해 왔습니다.가장 기억에 남는 경험은 재현이 어렵던 간헐 불량을 공정데이터와 로그로 좁혀 해결했던 사례입니다.
그 결과 실패가 특정 로트와 특정 공정조건에서 집중되는 패턴이 보였습니다.
다운로드 공정이 문제인지, 조립 접촉이 문제인지, 시험조건이 문제인지 분리하기 위해, 동일부품을 다른 라인조건에서 조립해보고, 동일 공정에 서 로트만 바꿔보고, 시험 시나리오를 단순화해 재현을 시도했습니다.
보완해야 할 약점은 초기에 완성도를 높이려는 욕심으로 분석이 길어질 때가 있다는 점입니다.
저는 SMT 리플로우 공정, 기능시험(FCT) 공정, 소프트웨어 다운로드 및 보안키 적용 공정을 핵심으로 보겠습니다.
다운로드 및 보안공정은 실패시 출하 지연과 품질 리스크가 크므로, 다운로드 성공률, 소요시간 분포, 실패 원인 코드, 키 관리 절차 준수율, 버전 정합률을 지표로 운영하겠습니다.
각 지표는 임계치를 정해 초과시 즉시 원인 분석과 공정 개선 과제를 발행하겠습니다.
다운로드 버전이 잘못 적용되거나, 보안키 절차가 누락되거나, 캘리브레이션 값이 혼재되면 기능 이상이 발생해도 원인을 추적하기 어렵습니다.
개별 제품 단위로 SW 버전, 키적용 이력, 캘리브레이션 값 , 시험 결과를 한 번에 조회할 수 있어야 합니다.
OEE 개선은 품질을 희생하지 않고도 가능하도록 설계해야 합니다.
예를 들어 불필요한 재검사와 대기시간을 줄이고 , 검사 자동화로 속도를 올리며, 공정 조건 안정화로 불량 자체를 줄여 OEE를 올리는 방식입니다.
불량이 발생한 로트와 정상 로트를 비교해 치수, 전기 특성, 외관, 기능 데이터를 확보하고, 조립공정 조건과의 상호작용을 확인하겠습니다.
합의된 기준으로 공정능력(Cp/Cpk)과 편차원인을 분석하고, 협력사의 공정변경 여부, 자재변경 여부를 확인합니다. |
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2026.03.02
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