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반도체 품질관리 경험과 공정 전반에 대한 이해도
품질 기준 강화로 생산성과 충돌할 때 어떤 기준으로 판단하나요
제가 수행한 가장 중요한 품질분석 경험은 "공정이상 신호조기 감지 시스템 설계 프로젝트"였습니다.
QAE ngineer에게 가장 중요한 역량은 "데이터를 기준으로 판단하는 능력"이라고 생각합니다.
ASEKOREA에서도 공정엔지니어·장비 엔지니어·테스트 엔지니어·고객사 품질담당자 등 다양한 이해관계자와 정확한 기준을 바탕으로 협업하며 문제 해결에 기여할 수 있다고 생각합니다.
입사 첫해에는 ASEKOREA의 공정 흐름과 품질 기준을 완전히 이해하고, 공정 모니터링-이상 신호 분석-RootCause도출까지 독립적으로 수행할 수 있는 수준까지 성장하는 것이 목표입니다.
저는 데이터 기반 문제 해결력과 공정분석 경험을 바탕으로 이러한 품질 기준을 유지하고 강화하는 역할을 하고 싶어 지원했습니다.
품질 기준 강화로 생산성과 충돌할 때 어떤 기준으로 판단하나요
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저는 대학 시절 반도체 공정·품질 수업을 통해 Waf er제조-패키징-테스트 전체 과정의 원리와 세부기술을 학습했으며, 프로젝트를 통해 공정조건 변화에 따른 DefectR ate, Throughput, Yield 변화를 직접 분석해본 경험이 있습니다.
이 과정에서 품질관리의 핵심은 '문제의 원인을 가장 빨리 찾는 힘'과 '데이터를 해석해 의미를 도출하는 능력'임을 체감했습니다.
ASEKOREA에서는 첫째, 공정별 이상 신호를 빠르게 감지하는 능력, 둘째, 복잡한 원인을 구조화하는 분석력, 셋째, 고객 요구에 부합하는 신뢰성 기준을 만족시키는 정밀함을 모두 갖춘 QAE ngineer로 성장하고 싶습니다.
학교에서 수행한 반도체 공정 프로젝트 중 가장 기억에 남는 활동은 "공정변수 변화에 따른 Defect 발생 요인 분석"과제였습니다.
실제 패키징 공정 일부를 가정해온도, 압력, 시간, 접착력 등의 조건값이 불량의 원인과 어떤 상관관계를 가지는 지 분석하는 프로젝트였습니다.
팀 프로젝트에서 저는 공정변수별 DefectR ate를 정리하고, 각 공정 조건을 시뮬레이션하여 Reflow과정에서 발생하는 Voiding, Underfill 문제, Del am ination 가능성을 분석했습니다.
반도체 품질은 단일 공정의 문제가 아니라"공정 전체가 서로 영향을 주고받는 복합문제"라는 점이었습니다.
또한 Defect 분석과정에서 가장 중요한 것은 '데이터를 의심하는 능력'이라는 점을 깨달았습니다.
처음에는 단순히 Defec t위치를 기반으로 불량 원인을 판단했지만, 후반부에는 Lot 간 편차·설비 교체 이력·작업자 변경·온습도로그 등 다양한 데이터를 결합해 패턴을 찾는 방식으로 발전했습니다.
이는 실제 QAE ngineer가 수행하는 RootCause 분석 방식과 유사하며, ASE에서의 현장 경험과 연결될 수 있는 중요한 기반이라고 생각 합니다.
제가 수행한 가장 중요한 품질분석 경험은 "공정이상 신호조기 감지 시스템 설계 프로젝트"였습니다.
이 경험을 통해 배운 가장 중요한 원리는 "품질 문제는 작은 단서로 시작되며, 원인은 의외로 단순하지만 발견되기까지는 구조적 분석이 필요하다"는 점이었습니다.
로그·이력·조건·공정 간 상관관계를 바탕으로 문제를 구조화해야 하며, 저는 이 경험을 통해 RootCause 분석 기본기와 공정엔지니어와의 협업방식을 탄탄히 익혔습니다.
저는 팀 프로젝트에서 갈등을 해결한 경험을 통해 "품질 기준을 중심으로 협업해야 한다"는 원칙을 배웠습니다.
ASEKOREA에서도 공정엔지니어·장비 엔지니어·테스트 엔지니어·고객사 품질담당자 등 다양한 이해관계자와 정확한 기준을 바탕으로 협업하며 문제 해결에 기여할 수 있다고 생각합니다.
시나리오 기반 공정 리스크 분석훈련
저는 데이터 기반 문제 해결력과 공정분석 경험을 바탕으로 이러한 품질 기준을 유지하고 강화하는 역할을 하고 싶어 지원했습니다. |
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2025.11.27
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