|
|
|
|
|
 |
시험 결과가 기준은 만족하지만 현장 데이터가 불안할 때, 어떤 추가 검증을 하겠습니까
선행 품질에 가장 필요한 역량은 "리스크를 정량화해 설계·공정·시험을 하나의 폐루프로 묶는 능력"이라고 정의합니다.
이 경험은 선행 품질이 개발자와 대립하는 감리자가 아니라, 데이터로 합의를 만들고 조기시험과 표준화를 통해 양산 리스크를 줄이는 역할임을 체감하게 했습니다.
즉, 개발단계에서 요구사항과 리스크를 정리하고, DFMEA-PFMEA-검증 시험을 연결해 조기경보 체계를 만드는 일이 핵심입니다.
저는 이 3가지를 선행 품질 관점의 핵심 리스크로 보고 체계적으로 예방하겠습니다.
그후 검증 계획을 "최소 요건+추가 리스크 시험"으로 구성합니다.
선행 품질 관점의 리스크-시험-문서 연결체계를 "한 장으로 보이는 형태"로 정리하겠습니다.
전력 변환 제품의 주요 CTQ를 기준으로 DFMEA 항목, PFMEA 항목, 검증 시험 항목을 매핑해 누락과 중복을 찾고, 변경관리 시 업데이트가 필요한 포인트를 체크리스트로 만들겠습니다.
|
|
|
 |
전력 변환 제품에서 치명적인 리스크를 3가지 꼽고, 사전 예방을 어떻게 설계하겠습니까
전력변환 제품은 열·전기·제어가 동시에 얽혀 작은 설계·공정 편차가 고장으로 직결됩니다.
전력 변환 제품은 고장 모드가 복합적이라 누가 더 크게 말하느냐가 아니라, 어떤 리스크가 시스템을 멈추게 하는지 수치로 합의시키는 사람이 필요합니다.
저는 캡스톤 프로젝트로 고전력 DC-DC 컨버터 시제품을 제작했을 때, 효율 목표는 달성했지만 열화와 잡음 문제로 반복 고장이 발생했습니다.
이 경험은 선행 품질이 개발자와 대립하는 감리자가 아니라, 데이터로 합의를 만들고 조기시험과 표준화를 통해 양산 리스크를 줄이는 역할임을 체감하게 했습니다.
현대케피 코에서도 DFMEA-PFMEA-검증 시험을 연결해, 개발 초기부터 "될 듯한 제품"이 아니라 "반복 생산 가능한 제품"으로 완성도를 끌어올리겠습니다.
각 주장에 감정이 아니라 데이터를 붙이기 위해, 첫째 고장 모드별 심각도를 정의하고, 둘째 시험으로 검증 가능한 가설과 측정지표를 합의했습니다.
즉, 개발단계에서 요구사항과 리스크를 정리하고, DFMEA-PFMEA-검증 시험을 연결해 조기경보 체계를 만드는 일이 핵심입니다.
저는 리스크를 말로 설득하기 보다 수치로 합의시키는 데 강점이 있습니다.고장 모드를 분류하고 발생도-심각도-검출도를 기준으로 우선순위를 만들며, 각 리스크를 검증할 시험계획과 측정지표로 연결해 개발팀이 납득 가능한 형태로 제시할 수 있습니다.
전기적 스트레스와 보호로 직리스크입니다.
예방은 보호파라미터의 근거를 명확히 하고, 하드웨어 보호와 소프트웨어 보호를 분리해 시험 시나리오를 표준화하는 것입니다.
다음으로 공정 검출(검사, 공정능력, 샘플링)을 설계 리스크와 대응시키고, 누락이 있으면 시험 또는 공정관리 항목을 추가합니다.
마지막으로 이 연결이 문서로 만남지 않도록, 변경관리(ECR/ECO) 시 DFMEA-PFMEA-검증 시험이 동시에 업데이트되게 운영규칙을 둡니다.
설계 관점(전기적 특성, 열, 내구), 공정관점(실장성, 검사), 시스템 관점(보호로직, EMI)을 항목화해리스크를 우선순위로 정합니다.
현장 데이터가 불안하면 시험조건이 실제 사용을 충분히 대표하지 못했거나, 변동성(부품편차, 공정편차, 환경 편차)을 과소평가했을 가능성이 큽니다.
평균값만 보지 않 고분포와 꼬리리스크를 보기 위해, 부품로 트 편차와 조립 편차를 포함한 샘플로 시험을 구성합니다.
예를 들어 선행 시험을 생략하면 양산 이후 재작업, 리콜, 라인스톱 위험이 얼마나 커지는지, 과거 데이터가 없더라도 고장 모드 기준으로 영향도를 정리해 설명하겠습니다.
저는 품질을 방해물로 보지 않게 만들고, 일정과 품질을 동시에 지키는 의사결정 구조를 만들겠습니다. |
 |
시험, 리스크, 품질, 공정, 만들다, 조건, 항목, 고장, 검증, 변경, 설계, 이다, dfmea, pfmea, 기준, 열, 선행, 모드, 가능하다, 제품 |
|
|
|
|
|
|
 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
|
|
|
2026.01.26
6페이지
