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작업 표준서(SOP)와 안전(PSM/위험성 평가 등)을 생산 운영이 어떻게 연결합니까?
생산운영 / 관리는 '현장을 돌리는 사람'이 아니라 '현장이 흔들리지 않게 만드는 사람'이라고 봅니다.
생산 운영은 결국 현장과 데이터둘 다 알아야 합니다.
납기/생산성(OEE, 계획 대비 실적)입니다.
안전을 표준화하면 정지 가 줄고, 품질을 표준화하면 재작업이 줄어 납기와 생산성이 따라옵니다.
작업 표준서(SOP)와 안전을 생산 운영이 어떻게 연결합니까?
데이터 기반 개선의 핵심은 현장과 같이 보는 것입니다.
저는 생산 운영 / 관리를 단순히 생산량을 맞추는 일이 아니라, 안전과 품질을 기준으로 현장을 예측 가능하게 만드는 일이라고 이해하는 지원자입니다.
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동성케미컬 생산 운영.관리(신입) 면접족보, 1분 스피치, 면접질문 기출
작업 표준서(SOP)와 안전(PSM/위험성 평가 등)을 생산 운영이 어떻게 연결합니까?
재고(원재료/재공/WIP/완제품) 관리를 생산운영 관점에서 어떻게 최적화 하나요?
입 사후 90일, 1년, 3년 목표를 생산 운영 / 관리 관점에서 말해보세요.
안전 때문에 멈추자니 납기가 깨집니다.지금 선택해보세요."
생산운영 / 관리는 '현장을 돌리는 사람'이 아니라 '현장이 흔들리지 않게 만드는 사람'이라고 봅니다.
생산 운영은 결국 현장과 데이터둘 다 알아야 합니다.
화학소재 제조업은 품질과 안전이 흔들리는 순간 시장 신뢰가 무너지고 회복비용이 매우 크기 때문에, 운영의 기본기가 곧 경쟁력이 되는 산업이고, 저는 그 기본기를 '운영체계'로 만들 수 있는 곳에서 성장하고 싶어 동성 케미컬을 선택했습니다.
납기/생산성(OEE, 계획 대비 실적)입니다.
납기는 고객 신뢰이고, 생산성은 원가경쟁력입니다.
안전을 표준화하면 정지 가 줄고, 품질을 표준화하면 재작업이 줄어 납기와 생산성이 따라옵니다.
생산성 저하의 80%는 대개 손실이 반복되는 구조에서 나옵니다.
그래서 1) 설비 정지(고장/대기/자재/품질정지), 2) 준비 교체(세팅/세척/전환), 3) 속도 저하(표준 속도 대비), 4) 품질 손실(불량/재작업)로 나눠 2주치만이라도 데이터로 잡습니다.
생산성 개선은 "10개를 조금씩"이 아니라 "1개를 확실히 "가성과가 빠릅니다.
품질 손실이 1위 면 공정 조건 관리와 검사 타이밍을 재설계합니다.
2단계 원인분해 : 사람(작업/교대), 설비(혼합/이송/온도제어), 자재(원료Lot/보관), 방법(조건/레시피), 환경(온습도/오염)으로 나눠 가장 가능성 높은 것부터 확인합니다.
조치는 공정안정이 우선이므로 조건을 급격히 바꾸지 않고, 단계적으로 복원하며 제품 품질 영향 범위를 판단합니 다.
예 : 오늘의 특이사항, 공정조건 변경 유무, 원료 Lot, 설비 이상 징후, 품질이상, 안전작업 예정.이 6개만 고정해도 사고가 확 줄어듭니다.
보전은 고장의 근본 원인(RCA)과 예방보전기준을 설계합니다.
1층 안전/법규 준수, 2층 품질과 공정안정, 3층 납기.납기가 아무리 급해도 1층과 2층을 깨면 결국 더 큰 납기 사고가 납니다.
원재료는 리드타임과 공급 안정성에 따라 안전재고를 다르게 설정합니다.
특히 전환비용이 큰 공정이라면 '소량 다품종'이 생산성을 무너뜨릴 수 있으니, 표준생산 로트를 정해 계획을 안정화해야 합니다.
저는 생산운영 의 역할이 "재고를 많이 쌓는 것"이 아니라 "재고를 예측 가능하게 만드는 것"이라고 봅니다.
데이터 기반 개선의 핵심은 현장과 같이 보는 것입니다.
예 : 대체 라인/교대 증원/우선 생산품목 재조정/외주 가능성 검토."안전선택=납기포기"가 아니라, 안전을 지키면서 납기를 복구하는 운영능력이 진짜 실력입니다.
지시가 현장 현실과 맞지 않거나, 2) 지키기 번거롭거나, 3 지켜도 이득이 없기 때문입니다.
상황기록입니다. |
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운영, 생산, 품질, 공정, 안전, 이다, 만들다, 변경, 작업, 정지, 설비, 납기, 현장, 표준, 조건, 관리, 불량, 고장, 손실, lot |
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2026.01.20
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