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현장실습에서 저는 특정 구간에서 직경 편차가 확대되며 후공정에서 본딩 안정성이 흔들린다는 문제를 맡았습니다.
공정기술(BondingW ire)에서 어려운 목표를 달성하는 방식은 열정이 아니라, 제한 조건을 인정한 상태에서 검증 가능한 최소 실험과 실행 가능한 운영 표준을 만드는 능력이라는 것을 저는 이 경험으로 배웠습니다.
공정기술자는 기술자이면서 동시에 고객과 대화하는 사람입니다.
변경은 기술이 아니라 리스크 관리입니다.
공정기술자는 데이터와 기준으로 설득해야 합니다.
공정기술자가 해야 할 일은 누가 옳은지 결정하는 것이 아니라, 모두가 납득할 수 있는 기준과 실행구조를 만드는 것입니다.
불량 모드별 조사 순서, 고객 데이터 요청항 목, 내부 이력관리, 출하 기준을 체계화해 "초동대응이 빠르고 정확한 공정기술자"가 되겠습니다.
직경 분포와 소재 특성의 변동을 SPC 관점에서 안정화하고, 본딩 윈도우를 넓히는 개선으로 고객 공정에서의 불량 변동을 줄이겠습니다.
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Q1. 고객의 요구나 불만을 해결하기 위해, 창의적이거나 특별한 노력을 기울였던 경험
제가 산학 프로젝트에서 담당했던 소재는 미세선직경 편차가 아주 작은 수준임에도, 고객 공정에서 본딩 후 특정 시간대에만 와이어 단선이 증가한다는 이슈가 있었습니다.
불량이 발생한 패키지 유형, 와이어 루프 조건, EFO 세팅, capillary 사용시간, 본딩온도, 플라즈마 여부, 그리고 pulltest 분포까지 항목화해"이 데이터가 있어야 원인을 세 그룹으로 분리할 수 있다"고 설득했습니다.
여기서 제가 한 특별한 시도는, 공정조건을 무작정 바꾸지 않고 '불량 발생 시간대'와 '소모품 교체 이벤트'를 연결한 것입니다. 고객 라인에서 불량이 늘어나는 구간이 capillary 교체 직후에 집중된다는 사실이 드러났고, 이는 와이어 자체 결함이 아니라 초기 세팅 구간에서의 마찰 조건 변화 가능성을 강하게 시사했습니다.
그 결과 단선으로 보이던 문제의 일부는 실제로는 본딩 지점의 미세한 힐 크랙과 결합된 파단이었고, 이는 EFO와 볼 형상, 그리고 초기 capillary 마모 상태에서의 접촉면 변화와 연관성이 컸습니다.
또한 와이어 공급릴 교체 후 초기 구간의 윤활잔류 가능성을 낮추기 위해, 포장 개봉 후 대기시간과 보관조건을 표준화하는 운영가이드도 함께 제안했습니다.
현장실습에서 저는 특정 구간에서 직경 편차가 확대되며 후공정에서 본딩 안정성이 흔들린다는 문제를 맡았습니다.
다 이마모, 장력변동, 권취조건, 윤활상태, 열처리 조건 등 후보는 많지만, 그 중 기록이 가능하고 조작이 가능한 변수만 남겨야 합니다.
예를 들어 장력 기준을 두 수준으로 나누고, 동일 시간대 동일설비에서 편차를 비교합니다.
공정기술(BondingW ire)에서 어려운 목표를 달성하는 방식은 열정이 아니라, 제한 조건을 인정한 상태에서 검증 가능한 최소 실험과 실행 가능한 운영 표준을 만드는 능력이라는 것을 저는 이 경험으로 배웠습니다.
팀 갈등은 사람의 성격보다 기준의 부재에서 시작된다고 저는 봅니다.
한 팀원은 빠르게 결론을 내고 발표 자료를 만들자고 했고, 다른 팀원은 데이터가 부족하면 의미가 없다고 맞섰습니다.
일정은 짧았고, 실험 횟수는 제한되어 있었으며, 무엇보다 어떤 결론이 '충분히 신뢰할 만한지'에 대한 기준이 없었습니다.
저는 기준을 만들었습니다.
그 결과팀은 실험 결과 해석을 두고 싸우는 시간이 줄었고 , 남는 시간은 원인 후보를 더 정교하게 정리하는 데 쓸 수 있었습니다.
결과를 보기 좋게 만드는 것이 아니라, 의사결정을 가능하게 만드는데이터 구조를 만드는 연습이었습니다.
저는 다섯 가지를 직경과 편차, 기계적 특성의 균형(강도연신율), 표면 상태(거칠기 오염잔류), 도금 또는 표면처리의 균일성, 그리고 공정안정성을 나타내는 변동지표로 보겠습니다.
예를 들어 불량 발생 시간대, capill ary 사용시간, EFO 세팅, 본딩 온도, 검사 분포 등입니다.
저는 과거 클레임에서 불량 시간대와 소모품 교체 이벤트를 연결해 원인을 좁힌 경험이 있어, 초동 대응에서도 "어떤 이벤트가 변동을 만들었는지"를 먼저 찾겠습니다.
변경은 기술이 아니라 리스크 관리입니다.
신뢰성입니다.
예를 들어 직경 편차 수준, 강도연신율 밸런스, 표면처리 수준 같은 소재 요인과, EFO 에너지, 본딩포스, US파워, 본딩 시간, 온도 같은 공정요인을 후보로 둡니다.
그래서 1단에서는 핵심 공정 요인 3개 정도를 2수준으로 스크리닝 해 민감도를 봅니다.
2단에서는 민 감도가 높은 요인만 남겨 중심점과 추가 수준을 넣어 최적 조건창을 잡습니다.
공정기술자는 데이터와 기준으로 설득해야 합니다.
공정기술자가 해야 할 일은 누가 옳은지 결정하는 것이 아니라, 모두가 납득할 수 있는 기준과 실행구조를 만드는 것입니다. |
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2025.12.29
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