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A.저는 소재 R&D의 본질이 "현장에서 재현 가능한 성능"이라고 생각합니다.
장기 하중이 문제면 강화설계(유리섬유 등) 또는 결정구조제어가 필요하고, 온도 영향이 크면 안정제 패키지와 공정조건으로 열적 안정성을 확보해야 합니다.
Q.파일럿/양산 스케일업에서 반드시 생기는 문제는 무엇이며, R&D가 생산기술/품질과 협업하는 방식은?
R&D가 배합만 던지고 끝내면 실패합니다.
R&D는 실험실의 성공이 아니라, 양산의 안정이 성공입니다.
압박) Q."플라스틱 소재 R&D는 다 비슷합니다. 우리 회사여야 하는 이유가 뭔가요?"
저는 소재 R&D를 실험실의 성과가 아니라 현장에서 재현되는 성과로 증명하는 사람입니다.
또한 스케일업에서 반드시 생기는 분산과열이력 문제를 R&D 혼자 해결하려 하지 않고, 생산기술·품질과 함께 공정 윈도우와 CTQ를 정의해 양산 안정으로 연결하겠습니다.
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열 노화/ 산화안정성(장기 내열)을 높이기 위한 접근을, 첨가제와 공정관점에서 말해주세요.
사출성(흐름성)과 기계적 강성/충격 강도 사이 균형을 잡는 R&D의사결정 방법을 말해주세요.
압박)"현장이 '이 배합은 생산성이 안 나온다'고 거부하면 어떻게 설득할 건가요?"
A.저는 소재 R&D의 본질이 "현장에서 재현 가능한 성능"이라고 생각합니다.
한국폴리아세탈의 R&D는 단순히 물성을 올리는 연구가 아니라, 자동차·전기전자·기계부품 등 실제 양산시장에서 요구하는 치수 안정, 마찰·마모, 내열·내화학, 공정안정성을 동시에 만족시키는 설계를 해야 합니다.
또한 치수 안정성이 좋아 조립공차가 중요한 부품에서 불량을 줄일 수 있습니다.
온도, 하중 형태(정하중 /반복), 마찰 상대 재, 윤활유무, 화학환경, 사출조건, 금형설계, 부품 두께 편차가 정해져야 배합이 의미가 있습니다.
A.워페이지는 소재만의 문제가 아니라 소재-금형-공정의 합성 결과입니다.
소재 요인 : 결정화 속도, 수축률이 방성, 유동방향에 따른 섬유/충전 재배향, 점도 특성, 수분/휘발성분.둘째, 공정요인 : 용융 온도, 금형온도, 보압/보압시간, 냉각불균일, 게이트 위치에 따른 유동패턴.셋째, 설계요인 : 두께 편차, 리브 구조, 게이트 밸런스, 냉각라인 배치. 검증은 빠르게 해야 합니다.
결정성/결정 크기, 분자량, 강화재/충전재 적용, 안정제 구성, 그리고 가공조건이 만드는 내부 응력입니다.
단기 시험만으로 판단하지 않고, 가속조건(온도 상승)에서의 크리프 데이터로 모델링해 실제 조건으로 환산할 수 있게 설계합니다.
장기 하중이 문제면 강화설계(유리섬유 등) 또는 결정구조제어가 필요하고, 온도 영향이 크면 안정제 패키지와 공정조건으로 열적 안정성을 확보해야 합니다.
실제로 내마모는 "첨가제를 넣었다"가 아니라"첨가제가 균일하게 분산 돼 안정적인 전이 막이 형성된다"가 핵심입니다.
A. 강화는 강성과 열변형을 올리지만, 충격성 저하, 표면 품질 악화, 마모 상대 재공격성 증가, 워페이지 증가 같은 부작용이 따라옵니다.
섬유길이/함량/커플링 설계를 통해 강성 목표를 "필요 최소치"로 맞춰 과 강화로 인한 부작용을 줄입니다.
개선은 소재 조성만이 아니라, 내부 응력 저감(가공조건, 어닐링 등), 표면 결함 최소화, 그리고 안정제 설계를 병행해야 합니다.
실패를 비용으로 만들지 않는 방법은 기록과 재사용입니다.
R&D는 실험실의 성공이 아니라, 양산의 안정이 성공입니다.
A.저는 원가 절감은 성분을 빼는 게 아니라, "과도한 품질을 목표치로 되돌리는 작업"이라고 봅니다.
또는 분산품질을 올려 불량과 재작업을 줄이는 것도 실질적인 원가절감입니 다.
A.저는 문서화가 R&D의 실력이라고 생각합니다.
기술은 결국 남는 것이어야 하고, 남기는 방식이 문서와 특허입니다.
저는 한국폴리아세탈 같은 소재 기업에서 R&D가 고객 공정, 양산성, 품질시스템과 직접 연결되는 방식으로 성장할 수 있다고 봅니다.
그럼 실패가 "개발 실패"가 아니라 "검증 단계에서 리스크를 발견해 손실을 줄인 것"이 됩니다.
결과적으로 책임은 R&D가 집니다.
다만 책임을 지는 방식은 감으로 던지는 것이 아니라, 시스템으로 리스크를 통제하는 것입니다.
다만 저는 질문을 던지고 끝내지 않고, 그 질문의 답을 문서화해 팀이 다시는 같은 혼선을 겪지 않게 만드는 쪽으로 연결합니다. |
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2026.03.06
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