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답변 : 저는 우선순위를 "자동화 난이도 "가 아니라"리스크와 효과"로잡습니다.
품질 리스크가 큰 공정부터입니다.
답변 : PLC는 현장의 신경계입니다.
마지막 이 품질입니다.
답변 : 안전과 생산성은 반대가 아니라, 설계를 잘하면 같은 방향입니다.
생산 자동화에서 중요한 건 '완벽한 설계'보다 '지속가능한 운영'입니다.
답변 : 저는 먼저 자동화를 방어하지 않고, 불량을 사실로 받아들이겠습니다.
자동화 이후 불량이 늘었다면 보통 세가지입니다.
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신입으로서 3개월, 6개월, 1년 안에 만들고 싶은 성과를 숫자/지표로 말해주세요.
본인의 약점 1가지와 보완계획을 생산자동화 직무와 연결해 설명해주세요.
어떻게 답하겠습니까?
어떻게 설계하시겠습니까?
압박) 자동화 이후 불량이 늘어 '자동화가 문제'라는 여론이 생겼습니다.
불량이 늘거나 납기가 밀릴 때 원인을 따라가보면, 결국 공정조건이 흔들리거나 작업방법이 사람마다 달라지는 지점에서 문제가 커졌습니다.
유풍의 생산자동화는 단순 설비 셋업이 아니라, 라인의 흐름과 품질 기준을 '재현 가능하게' 만드는 역할이라고 생각합니다.
품질 리스크가 큰 공정부터입니다.
답변 : PLC는 현장의 신경계입니다.
제어는 PLC, 표준운영은 HMI, 기록과 분석은 SCADA/MES가 맡아야 자동화가 '운영체계'가 됩니다.
센서 교체가 어렵거나 배선이 복잡하면, 작은 고장이 큰 다운타임으로 번집니다.
답변 : 사이클타임은 로봇 속도를 올린다고 해결되지 않습니다.
답변 : 저는 다운타임을 줄이려면 고장을 "사건"이 아니라 "패턴"으로 봐야 한다고 생각합니다.
답변 : OEE는 가동률(Availability), 성능(Performance), 품질(Quality)의 곱입니다.
현장에서 OEE가 낮을 때 저는 '가동률'부터 봅니다.
멈추면 어떤 개선도 의미가 없기 때문입니다.가동률을 깎는 원인을 설비 고장, 자재 부족, 교체/셋업, 품질 문제로 분류하고, 그 중 반복되는 Top 항목을 먼저 자릅니다.
불량이 나면 재작업 과 정지가 발생하므로, 품질은 OEE의 '숨은 폭탄'입니다.
답변 : 안전과 생산성은 반대가 아니라, 설계를 잘하면 같은 방향입니다.
예를 들어 인터록은 작업자가 안전구역에 들어갔을 때 완전 정지뿐 아니라, 위험동작만 제한하고 안전동작은 유지하는 방식으로 설계할 수 있습니다.
설비로 그와 작업기록을 기준으로 정지원인을 분류해보니, 큰 고장이 아니라 센서오 검출과 자재 위치 편차로 인한 반복 재시작이 대부분이었습니다.
예를 들어 짧은 정지누적 시간을 20% 이상 줄이거나, 특정 공정의 재시작 횟수를 절반으로 낮추는 식의 목표를 잡겠습니다.
답변 : 저는 복구의 첫 단계를 "원인 추정"이 아니라 "확산 차단"으로 잡겠습니다.
우선 복구 목표를 정합니다.
완전 원인 제거가 아니라, 안전한 임시 복구가 가능한지판 단합니다.
대신 생산을 멈추는 시간 자체가 리스크이니, 안전을 만족하는 범위에서 임시조치(가드 추가, 작업자 동선제한, 저속운전, 추가 감시)를 제안하고, 보완 완료 시점과 책임자를 확정하겠습니다.
알람코드 표준화, HMI 절차 단순화, 센서 배치 개선, 작업 표준정리, 예비품 관리 같은 '운영자동화'는 큰 투자 없이도 다운타임을 줄입니다.
답변 : 저는 먼저 자동화를 방어하지 않고, 불량을 사실로 받아들이겠습니다.
공정 조건이 너무 타이트해져 자재 편차를 흡수 못하는 경우 2) 검사로 직/센서가 오검출하거나 반대로 놓치는 경우 3) 작업자 개입 지점이 애매해져 예외처리에서 품질이 깨지는 경우입니다. 저는 불량 유형과 발생 조건을 데이터로 좁히고, 즉시 가능한 임 시 조치(기준값 조정, 가이드 보강, 작업 절차 고정)를 먼저 적용해 불량을 안정화시키겠습니다. 그 다음 근본 개선(설비 정렬, 센서/비전개선, 공정 윈도우재설계 로 재발을 막겠습니다. |
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2026.01.12
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