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MES에서 가장 중요한데이터는 무엇이며, 그 이유는 무엇입니까
MES는 결국 "무엇이 언제 어디서 누구에 의해 어떤 조건으로 만들어졌는가"를 시간축으로 정확히 남기는 시스템입니다.
그러나 저는 먼저 사용자가 그 화면을 왜 여는지부터 확인했습니다.
IT(MES)는 기능을 납품하는 직무가 아니라, 현장 시간을 절약하는 직무라는 것.
화면을 만들 때"이 클릭이 한번 줄면 현장에서는 어떤 비용이 줄어드는가"를 먼저 계산하겠습니다.
특히 MES는 '그때 그 입력'이 중요하므로 원본 데이터를 남겨두는 구조가 큰 힘이 됩니다.
현장을 멈추게 하지 않는 임시조치가 먼저이고, 이후에 근본 조치를 설계합니다.
자주 쓰는 화면의 체감 개선을 결과로 만들겠습니다.
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MES에서 가장 중요한데이터는 무엇이며, 그 이유는 무엇입니까
품질 이슈를 데이터로 추적해야 할 때 어떤 지표와 구조로 접근하겠습니까
제가 IT(MES) 직무를 선택한 계기는 "현장은 분명히 움직이고 있는데, 데이터는 왜 항상 늦게 도착할까"라는 작은 의문에서 시작했습니다.
MES는 결국 "무엇이 언제 어디서 누구에 의해 어떤 조건으로 만들어졌는가"를 시간축으로 정확히 남기는 시스템입니다.
생산 현장은 데이터가 완벽할 때만 움직이지 않고, 오히려 불완전한 상황에서 더 빨리 결정을 내려야 합니다.
그래서 MES는 단순한 생산집계가 아니라, 공정의 재현성과 품질의 신뢰를 지키는 중심축이 됩니다.
제가 MES를 한 문장으로 정리하면 "현장의 선택을 빠르고 정확하게 만들기 위한 사실의 기록"입니다.
그리고 사실의 기록은 기능보다 신뢰가 먼저입니다.
MES는 예외를 없애기보다 예외가 생겼을 때 '어디서 멈추고 누가 승인하며 무엇이 기록되는지'를 정해야 합니다.
저는 '데이터가 흐르는 길'을 끝까지 밟아보지 않으면 MES를 이해할 수 없다고 생각했습니다.
설비에서 발생한 이벤트가 데이터로 저장되고, 저장된 데이터가 기준에 따라 정제되며, 화면에서 조회되고, 최종적으로 의사결정에 쓰이도록 만드는 것.
저는 이 연결고리를 직접 경험한 뒤, 화면을 만들 때 '기능수'보다 '동작수'를 먼저 세기 시작했습니다.
그러나 저는 먼저 사용자가 그 화면을 왜 여는지부터 확인했습니다.
다만 통역은 말을 예쁘게 바꾸는 일이 아니라, 서로의 목표를 같은 문서와 같은 화면, 같은데이터 정의로 묶는 일입니다.
하나는 사용자 언어로 쓴 '업무 시나리오'이고, 다른 하나는 시스템 언어로 쓴 '데이터와 로직 정의'입니다.
업무 시나리오에는 누가 언제 어떤 이유로 무엇을 눌러야 하는지가 들어가고, 데이터와 로직 정의에는 필드 정의, 상태 전이, 예외 처리, 권한, 로그기준이 들어갑니다.
IT(MES)에서 장애는 피할 수 없습니다.
중요한 것은 장애를 얼마나 빨리 끄느냐보다, 같은 장애가 다시 일어나지 않게 무엇을 남기느냐입니다.
현장을 멈추게 하지 않는 임시조치가 먼저이고, 이후에 근본 조치를 설계합니다.
주요 테이블과 상태값, 로트와 자재, 공정코드, 불량 코드가 어떻게 연결되는지, 어떤 값이 운영상 '변경 금지'인지, 어떤 값이 '현장 예외'인지 구분하겠습니다.
예를 들어 이상 징후 탐지, 불량 급증 알림, 설비다운타임 패턴 분석 같은 영역에서 데이터 기반 운영을 강화하겠습니다.
단순히 수량이나 결과 값만 있으면 보고서는 만들 수 있지만, 문제가 생겼을 때 원인을 찾고 재발을 막는 데는 '언제 어떤 조건에서 무엇이 승인되어 다음 단계로 넘어갔는지'가 필요합니다.
현장은 속도를 지키려 하고, IT는 안정성을 지키려 합니다.
예를 들어 연동 실패가 반복된다면 실패큐에 쌓고 재처리버튼을 만드는 것만으로는 부족합니다.
마지막으로, 연동 실패는 '발생해도 되는 정상'으로 보고 재처리와 모니터링을 설계합니다.
그래서 첫 단계는 핵심 정보만 요약해서 보여주는 구조로 화면을 재설계할 수 있는지 검토하는 것입니다.
네 번째로는 데이터량이 커지는 구간을 고려해 아카이빙, 파티셔닝, 집계 테이블 등 구조적 대응을 검토합니다.
답변 : 품질 이슈 추적의 핵심은 "불량을 발견하는 것"이 아니라 "설명 가능한 형태로 연결하는 것"입니다.
저는 먼저 추적단위를 정합니다.
그 다음 지표는 단순 불량률 하나로 끝내지 않고, 공정별 불량 코드 분포, 설비별 발생 빈도, 작업자 또는 교대조별 편차, 자재로 트별 상관관계를 함께 봅니다. |
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2025.12.29
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