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이 경험을 통해 저는 생산관리에서의 개선은 '데이터 기반 원인 분석→표준화 →교육·훈련'의 3단계 프로세스로 이루어져야 한다는 확신을 갖게 되었습니다.
니프 코코리아의 생산관리 직무에서 제가 5년 내에 이루고 싶은 목표는 '전공정 OEE(설비종합 효율) 10% 향상'과 '불량률 절반 감축'입니다.
사출 공정 불량률 개선 경험에서 가장 중요한 성공 요인은 무엇이었나요?
이후 3개월간 데이터를 수집·분석하여 우선 개선 대상 공정을 선정할 계획입니다.
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당시 협력회사의 사출라인에서는 특정 부품의 치수불량률이 7%에 달하고 있었으며, 기존 개선방식은 '사후불량 선별' 위주였습니다.
니프 코코리아의 생산관리 직무에서 제가 5년 내에 이루고 싶은 목표는 '전공정 OEE(설비종합 효율) 10% 향상'과 '불량률 절반 감축'입니다.
사출·가공·조립 전 공정의 표준작업서, 설비 매뉴얼, 품질기준 숙지
2단계(2~3년차)-병목 공정 개선과 불량 예방체계 구축
불량 Pareto 분석을 통한 상위 3대 불량 원인 집중 개선
사출 공정 불량률 개선 경험에서 가장 중요한 성공 요인은 무엇이었나요?
데이터 기반의 원인 분석이 핵심이었습니다.
공정 데이터 분석 시 주로 활용하는 기법은 무엇인가요? |
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불량, 생산, 공정, 데이터, 개선, 작업, 설비, 분석, 률, 품질, 온도, 이다, 사출, 부품, 관리, 원인, 효율, 통해, 경험, 목표 |
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2025.08.15
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