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생산기술은 말은 멋있지만 결국 현장 잔업과 트러블 대응입니다.
생산기술은 "공정·설비·작업방법을 설계하고 개선해, 품질·원가·납기·안전을 동시에 만족시키는 표준을 만드는 역할"입니다.
제가 생산기술에서 가장 싫어하는 낭비는 "기다림"입니다.
마지막 이 품질입니다.
현장을 숫자로 번역하는 습관입니다.
제가 만들고 싶은 표준은 하나입니다.
생산기술은 결국 현장 잔업과 트러블 대응입니다.
생산기술이 힘든 이유는 일이 많아서가 아니라, 같은 일이 끝없이 반복돼서입니다.
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3개월·1년·3년 성장 로드맵과, 경신 전선에서 생산기술로 만들고 싶은 "표준"은 무엇입니까
전선은 겉으로 단순해 보여도, 실제 현장은 공정조건이 조금만 흔들려도 품질과 수율이 바로 드러나는 산업입니다.
생산기술은 "공정·설비·작업방법을 설계하고 개선해, 품질·원가·납기·안전을 동시에 만족시키는 표준을 만드는 역할"입니다.
예를 들어 생산관리는 오늘의 생산량을 맞추기 위해 우회할 수 있지만, 생산기술은 우회가 반복되지 않도록 공정조건과 설비능력을 바꿉니다.
보전이 고장난설비 를 고친다면, 생산기술은 왜 고장이 반복되는 지원인을 잘라 설비 구조·부품·윤활·작업방법까지 바꿉니다.
생산기술 관점에서 핵심 차이는 "규격 기반의 변동성"과 "신뢰성 요구 수준"입니다.
자동차용 전선은 고객별 규격과 요구조건이 촘촘해, 품목 전환이 잦고 조건관리가 까다롭습니다.
공정 FMEA 관점으로 위험을 먼저 뽑습니다.고장 모드, 불량 모드, 안전리스크를 리스트업하고, 설비 사양에 예방장치를 포함합니다.
생산성 향상을 위해 품질 리스크가 올라가면, 결국 클레임·재작업·납기 지연으로 총비용이 폭증합니다.
반대로 원가절감을 위해 설비투자나 표준화를 미루면, 다운타임과 불량이 누적되어 결국 더 비싸집니다.
그런데 원인은 '자재 교체 준비 미흡', '금형/다이스 교체 공구 위치 불명확', '품목 전환시 확인 항목 누락' 같은 사소한 것일 때가 많습니다.
저는 이런 낭비를 "준비의 표준화"로 줄입니다.
OEE는 가용성, 성능, 품질의 곱입니다.
설비 고장, 자재 대기, 품질이상, 셋업, 계획정지, 미세정지(짧은 멈춤)로 나누고, '원인코드'를 표준화해 기록합니다.
부품 기능 및 비용 개선을 추진할 때, 협업 구조를 어떻게 만들겠습니까
예를 들어 권취·이송 과정에서 제품 손상과 작업자 손이 들어가는 위험이 동시에 있다면, 저는 "접근을 줄이는 설계"를 먼저 합니다.가드 설치만으로 끝내면 작업자가 불편해서 결국 우회합니다.
이번 개선의 목표는 불량률 0.2%p 개선과 셋업 10분 단축입니다. 현장에서 가장 부담되는 지점은 무엇입니까"처럼, 목적과 제약을 명확히 합니다.
현장이 선택하게 만들되, 선택의 결과를 숫자로 보여줍니다.
두 번째 실패는 현장 사용성을 무시하는 것입니다.
현장에 필요한 최소 데이터부터 시작합니다.
현장을 숫자로 번역하는 습관입니다.
다운타 임 원인 코드 체계 정리와 상위원인 TOP3도출2) 셋업/전환 체크리스트 표준안 구축 3 반복 불량 1건의 원인 규명과 재발방지 조치 완료.큰 프로젝트가 아니라, "반복을 끊는 개선"으로 신뢰를 증명하겠습니다.
3년은 표준을 만드는 기간입니다.
제가 만들고 싶은 표준은 하나입니다.
트러블 대응이 많은 현장은 트러블이 반복되는 구조가 있기 때문입니다.
생산기술이 힘든 이유는 일이 많아서가 아니라, 같은 일이 끝없이 반복돼서입니다.
품질을 흔드는 원가 절감은 절감이 아니라 비용폭탄입니다.
제가 책임지겠다는 말은 "무리하게 밀어붙이겠다"가 아니라 "검증되지 않은 변경을 막겠다"는 뜻입니다.
선택지와 숫자입니다.
경신 전선은 전선이라는 제품 특성상 공정안정성과 품질 재현성이 핵심이고, 글로벌 고객 기준과 친환경 /고전압/고속 데이터 등 고도화된 요구가 강해지는 방향으로 가고 있습니다. |
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2026.03.06
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