|
|
|
|
|
 |
공정 개발은 혼자 설계하고 끝나는 일이 아닙니다.
공정 개발에서 안전과 품질은 선택지가 아니라 전제입니다.
이 환경에서 공정개발은 단순 개선이 아니라, 생산 경쟁력의 핵심입니다.
공정 데이터 기반의 수율 개선 프로젝트 경험입니다.
설비와 공정조건의 상호작용을 다룬 경험입니다.
제가 공정개발 직무에서 자신 있는 업무는 다음과 같습니다.
양산은 최적점보다 공정창이 중요하기 때문입니다.
공정조건 데이터입니다.
|
|
|
 |
대표적으로, 공정조건이 바뀌면 품질 데이터가 먼저 흔들리는 구간을 찾아내기 위해, 공정단계별 핵심 특성치를 정의하고 측정위치를 재설계한 경험이 있습니다.
공정 개발에서 안전과 품질은 선택지가 아니라 전제입니다.
이 환경에서 공정개발은 단순 개선이 아니라, 생산 경쟁력의 핵심입니다.
설명 가능해야 개선이 되고, 개선이 되어야 경쟁력이 됩니다.
실험 결과는 평균만 보지 않고 분산까지 봤습니다.
그래서 저는 목표를 "평균 개선"이 아니라 "Cpk 개선"으로 설정했고, 공정편차를 줄이는 조건을 우선 반영했습니다.
결과적으로 불량률을 의미 있게 낮추었고, 무엇보다 개선 조건을 현장 표준으로 옮길 때 작업성까지 고려해 작업 표준서 개정, 점검 주기 조정, 인수인계 항목 강화로 연결했습니다.
설비와 공정조건의 상호작용을 다룬 경험입니다.
저는 공정조건 자체보다 설비의 실제 출력이 설정값과 다른 지 의심했습니다.
저는 설비 개선의 타당성을 데이터로 설득했고, 결과적으로 품질 분산이 줄어 공정안정성이 확보됐습니다.
측정 장비의 조건, 샘플링 위치, 반복 측정의 분산이 결과 해석을 왜곡할 수 있기 때문입니다.
변경점부터 확인합니다.
원료로트, 설비점검, 레시피 변경, 작업자 교대, 환경조건 변화 같은 변경점은 원인의 후보가 아니라 우선순위입니다.
DOE에서 가장 중요한 건 요인 개수가 아니라 요인의 품질입니다.
저는 먼저 공정 흐름도를 기준으로 CTQ에 영향을 줄 수 있는 요인을 모두 나열한 뒤, 조절 가능한 요인과 교란요인을 분리합니다.
초기에는 2수준 요인 실험으로 유의 요인을 좁히고, 유의 요인이 확인되면 반응 표면이나 중심 합성 계획으로 최적점을 찾는 방식으로 단계화합니다.
안전은 절대 조건, 품질은 규격조건입니다.
저는 안전과 품질을 별개로 보지 않습니다.
그 다음에는 품질 CTQ와 연결해, 위험통제가 품질변동에도 영향을 주는 지점을 찾습니다.
센서 기반의 임계값 관리, 점검 주기 최적화, 비정상 알람시 즉시 조치표준을 만드는 방식입니다.
공정조건 데이터입니다.
품질 데이터입니다.
이벤트 데이터입니다.
이렇게 쌓으면 분석이 현장 개선으로 바로 연결되고, 데이터가 '저장'이 아니라 '의사결정'이 됩니다.
공정 흐름도, 관리포인트, 설비 특성, 데이터 구조를 이해하고, 변동상 위원인 3개를 수치로 고정하겠습니다. |
 |
공정, 품질, 설비, 요인, 이다, 단계, 지표, 결과, 데이터, 조건, 경험, 성, 만들다, 편차, 개선, 작업, 개발, 구조, 들다, 점검 |
|
|
|
|
|
|
 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
|
|
|
2026.03.05
7페이지
