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공정 변경(조건, 자재, 설비)을 해야 할 때 리스크를 어떻게 관리합니까
1단계는 격리입니다.
2단계는 사실 확인입니다.
4단계는 임시조치입니다.
5단계는 근본 대책입니다.
고객 클레임에서 중요한 건 '변명'이 아니라 '속도와 신뢰'입니다.
제품 기술은 이 둘을 연결해 "설계의 취약점이 공정에서 어떻게 현실화되는지"를 관리해야 합니다.
현장을 안정화하고 신뢰를 숫자로 만드는 제품 기술엔지니어가 되겠습니다.
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제품 기술 직무는 개발, 생산기술, 품질과 무엇이 어떻게 다릅니까
본인의 강점이 제품 기술 업무에서 어떻게 성과로 연결됩니까
품질이 의심되면 어떻게 하시겠습니까
압박) 원인을 못 찾고 시간이 지체되면 누구 책임입니까.
어떻게 말하겠습니까
제품 기술은 개발과 생산 사이를 잇는 번역가이자, 품질과 원가, 납기를 동시에 책임지는 조정자입니다.
개발의 변경사항이 공정에 어떤 리스크를 주는 지 평가하고, 생산기술의 조건 변경이 제품 특성에 어떤 영향을 주는 지 검증하며, 품질의 기준이 실제 현장에서 흔들리지 않도록 측정과 관리체계를 붙 입니다.
공정 조건 변화, 설비 상태, 자재 변경, 작업 표준이탈, 측정 오류를 후보로 두고, 영향이 큰 순서대로 검증 합니다.
4단계는 임시조치입니다.
DOE나 추가 검증으로 원인을 확정하고, 표준서와 관리 항목, 알람 기준을 수정해 재발을 막습니다.
분석은 상관관계로 시작하되, 결론은 검증 실험으로 확정하겠습니다.
D5에서 근본 대책을 수립하고, D6에서 현장 적용과 효과검 증을 합니다.
D7은 재발방지로 표준서와 관리 항목, 교육, 설비 점검 기준을 바꾸는 단계입니다.
그리고 Cp, Cpk는 보고서용 숫자가 아니라 '불량이나 기 전에 공정이 흔들리는지 '판단하는 지표로 쓰겠습니다.
예를 들어 특정 치수 불량이 급증했다고 판단했는데, 실제로는 측정자별 측정 압력과 기준점 해석이 달라 데이터가 분산된 사례가 있었습니다.
그 결과 측정자 교육과 지그 개선만으로도 데이터 분산이 줄었고, 진짜 공정 문제인지 아닌지 판단이 가능해졌습니다.
저는 "불량이 늘었다"라는 말이 나오면, 공정과 함께 측정 시스템도 동시에 점검하겠습니다.
저는 먼저 손을 대기 쉬운 자재단가부터 보지 않고, 불량·재작업·정지 시간 같은 숨은 비용부터 봅니다.
입고 불량을 유형화하고, 불량 사진과 측정값, 발생 LOT, 공정조건을 협력사와 동일한 형태로 공유합니다.
특히 협력사 공정에서 어떤 조건이 CTQ를 흔드는지, 관리도와 공정능력 수준을 확인하고, 개선조치가 실제로 유지되는지 재발 여부로 검 증하겠습니다.
그래서 원인과 조치, 효과 검증, 재발방지 항목을 문서와 체크리스트로 남겨팀이 같은 기준으로 움직이게 만드는데 강점이 있습니다.
제품 기술에서 이 두 강점은 수율 안정, 고객 클레임 감소, 변경 리스크 최소화로 이어집 니다.
6개월에는 눈에 보이는 개선을 만들겠습니다.
다만 저는 신입의 판단을 "감"으로 내리지 않겠습니다.라인을 흔드는 결정을 하는 기준은 경험연차가 아니라 근거의 질입니다.
저는 모르면 확인하고, 확인했으면 기록으로 남겨팀이 같은 판단을 하게 만들겠습니다.라인은 개인의 용기로 움직이는 게 아니라, 기준으로 움직여야 합니다.
고객과 라인 피해를 최소화하는 임시조치를 즉시 강화합니다.
원인 분석을 구조화합니다.가설을 늘어놓지 않고, 가장 가능성이 큰 요인부터 검증 계획을 세워 병렬로 진행합니다.
대신 고객이 원하는 것을 정확히 제공합니다. 고객이 원하는 건 "누구 탓"보다 "지금 피해를 막는 조치"와 "재발방지의 확실성"입니다.
분석 이 틀렸다는 것은 데이터가 부족했거나, 검증 절차가 약했거나, 측정 신뢰성이 흔들렸다는 뜻입니다.
또한 한번 해결한 문제를 다시 겪지 않기 위해 원인과 조치, 효과 검증, 재발방지 항목을 표준서와 체크리스트로 남기는 습관을 갖고 있습니다. |
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2026.01.30
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