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PLC·HMI·SCADA 기반 자동화 시스템 설계 경험이 있는가
새로운 설비나 공정을 시스템에 통합할 때 어떤 절차로 접근하는가
현장에서 발생한 시스템 오류를 해결한 경험이 있는가
대학에서 자동화 프로젝트를 진행하며, 단순한 기계 제어가 아니라 센서-PLC-HMI-데이터-생산라인의 전체 흐름을 이해할 때 비로소 문제의 본질을 찾을 수 있다는 사실을 배웠습니다.
농심 ENG는 농심그룹의 핵심 생산 기술 조직으로, 단순 설비 운영이 아니라 공정 자동화·데이터 기반 제조·설비제어 시스템 구축을 직접 담당합니다.
현장에서 발생한 시스템 오류를 해결한 경험을 말해달라
SE는 자동화의 뿌리입니다.
저는 대학 시절 자동화·센서·PLC·HMI·공정데이터 분석 프로젝트를 수행하며, 제조설비가 단순한 기계가 아니라"제어·데이터·안전·공정"의 복합시스템이라는 사실을 이해했습니다.
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현장에서 발생한 시스템 오류를 해결한 경험이 있는가
PLC·제어 경험이 부족해 보이는데 SE 직무수행이 가능하겠나 (압박)
농심 ENG는 농심그룹의 핵심 생산 기술 조직으로, 단순 설비 운영이 아니라 공정 자동화·데이터 기반 제조·설비제어 시스템 구축을 직접 담당합니다.
시스템 통합(Integration)입니다.
센서 신호-모터 속도-타이밍 조절-조건 분기-에러 처리 등을 설정했고, HMI(GLS 기반 인터페이스)에 생산량·속도조절·경보 메시지를 표시했습니다.
또한 SCADALab 실험에서 통신 오류·센서 지연·패킷 충돌 등에 러시나리오를 테스트하며 복구 절차를 설계했습니다.
PLC 트렌드 그래프를 분석해 보니 특정 센서의 신호가 0.2초 지연되는 패턴이 반복적으로 발생했고, 이는 HMIPolling 주기와 충돌하며 Delay 현상을 유발하고 있었습니다.
Polling 주기를 조정하고 센서 위치를 미세조정하자 오류가 해결되었습니다.
이 경험을 통해 시스템 오류는 눈에 보이는 기계 문제가 아니라"데이터 흐름과 로직간 충돌"에서 시작된다는 사실을 배웠습니다.
결국 문제는 통신주기가 장비의 실제 Cycle과 맞지 않아 Timeout이 발생하는 구조였고, 이를 조정하자 문제가 해결되었습니다.
MES는 생산지시·LOT·재고·품질 데이터와 직결되며, 설비의 신호값이 MES로 정확히 전달되어야 ERP까지 통합됩니다.
장비-제어-데이터-ERP가 서로 연결될 때 공정은 비로소 스마트해지고, 비용·품질·생산성이 모두 개선됩니다.
이해관계자(생산·품질·기획 등 와 일정 공유
일정을 숨기거나 조정 없이 밀어붙이면 더 큰 장애가 발생하기 때문에, 투명한 공유가 SE의 핵심 역량이라고 생각합니다.
공장은 단일 장비가 아니라 수백 개 장비가 서로 영향을 주는 복합시스템입니다.
SE는 설비-전기-품질-생산-IT 등 여러 조직의 정보를 수집하고 이를 통합해 "작동 가능한 시스템"을 만들어야 합니다.
농심 ENG가 가진 강점은 "기성 자동화 모듈을 붙이는 것에서 끝나지 않고 공정 전체를 이해한 자동화"라고 생각합니다.
1년차에는 농심 ENG의 PLC 표준·제어 설계 규칙·HMI 규격을 완벽히 이해하고 기초를 다지고 싶습니다.
외주 중심 SI보다, 농심 ENG처럼 생산현장을 깊게 이해한 조직에서 기술을 배우는 것이 엔지니어 성장에 훨씬 유리하다고 판단했습니다.
책임은 실수하지 않는 것이 아니라, 문제가 발생했을 때 끝까지 해결하고 다시는 발생하지 않도록 구조를 개선하는 것이라고 생각합니다.
농심 ENG의 자동화 수준은 국내 식품 제조기업 중 탁월하며, 공정을 이해하고 설비를 직접 개선·설계하는 엔지니어가 성장하기에 최적의 환경이라고 판단했습니다. |
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2025.11.28
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