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특히 제가 보유한 정밀가공 공정 해석, 치공구 개선, 설비조건 최적화 경험을 바탕으로, 현장에 밀착된 생산성 향상 활동을 주도할 수 있다고 자신합니다.
장기적으로는 엔진 생산에서 발생하는 다양한 데이터를 기반으로 한 공정 빅데이터 분석과 자동화 요소 도입, 신규 제품 양산전 이 행성 검토, DFx(생산성 중심의 설계연계 개발) 참여까지 역할을 확장해, 기술과 생산현장을 잇는 핵심 브릿지 역할을 수행하고자 합니다.
신규 디젤 엔진 모델의 실린더 헤드 및 밸브하우징 부품 가공을 위해, 가공 공정 도입 초기부터 가공 가능성 분석, 설비 타당성 평가, 치공구설계협의, 공정간 간섭 검토까지 전 공정 검토에 참여하였습니다.
생산성 향상을 위한 개선안을 도출하기 위해 전체가 공 공정의 CycleTime을 측정하고, 작업자-설비 간 유휴시간과 비부가가치 구간을 분석했습니다.
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입사 후에는 STX 엔진이 보유한 주력 제품군에 대한 구조, 공정 흐름, 설비 구성, 작업 표준서 등을 빠르게 습득하고, 기존 공정의 병목현상, 반복 불량, 설비 효율 저하 요인을 분석하여 실질적인 개선안을 제안하는 데 집중하겠습니다.
장기적으로는 엔진 생산에서 발생하는 다양한 데이터를 기반으로 한 공정 빅데이터 분석과 자동화 요소 도입, 신규 제품 양산전 이 행성 검토, DFx(생산성 중심의 설계연계 개발) 참여까지 역할을 확장해, 기술과 생산현장을 잇는 핵심 브릿지 역할을 수행하고자 합니다.
이 과정에서 가공 공정 내 마스터블록과의 기준 위치간 오차데이터를 수집하여 0.015mm 이내 반복 정밀도를 확보했고, 해당 품목의 재작업률을 절반 이하로 줄이는 성과를 달성했습니다.
또한, 공구 마모로 인한 공정품질 편차를 해결하기 위해 절삭 조건 최적화 실험을 3주간 반복 수행하고, 기존보다 가 공 속도를 유지하면서도 공구 수명을 20% 이상 연장한 절삭 조건을 도출한 경험도 있습니다.
신규 디젤 엔진 모델의 실린더 헤드 및 밸브하우징 부품 가공을 위해, 가공 공정 도입 초기부터 가공 가능성 분석, 설비 타당성 평가, 치공구설계협의, 공정간 간섭 검토까지 전 공정 검토에 참여하였습니다.
현장을 수차례 관찰하며 쿨런트 방향 조정, 절삭칩 형상 분석, 고속조건 도입 시 진동발생 여부까지 분석한 뒤, 공구지름 변경과 쿨런트 노즐 변경 설계를 제안해 칩 축적 문제를 해결했습니다.
생산성 향상을 위한 개선안을 도출하기 위해 전체가 공 공정의 CycleTime을 측정하고, 작업자-설비 간 유휴시간과 비부가가치 구간을 분석했습니다.
이처럼 저는 가공 생산 현장의 문제를 구조적으로 파악하고, 수치 기반의 대응을 통해 생산성과 품질의 균형을 잡는 데 주도적으로 기여해왔습니다. |
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2025.06.07
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